7月11日3时30分，历经2499.5个小时不间断连续焊接作业，随着隧道内平巷段管道最后一道焊口焊接完毕、最后一根管回拖到位，我国首条智能管道建设的试点工程—中俄东线天然气管道黑龙江穿越段第一条隧道内平巷段管道焊接安装工作全部顺利完工，管道施工取得阶段性重大进展。

　　智能管道拥有自己专属二维码

　　据中石油管道有限责任公司北方分公司中俄东线项目副经理、穿江项目经理伍迅向科技日报记者介绍，中俄东线是我国首条智能管道建设的试点工程，其智能化元素无处不在。从制管到敷设再到运行，从选材到焊接再到投产，每一道工序背后都有多重智能技术支撑，可实现管道全数字化移交、全智能化运营、全生命周期管理。建成后的管道将不再是冷冰冰的钢管，而是拥有最强“大脑”，被赋予了“生命”的意义。

　　为适应中俄东线智能管道建设的要求，在穿越段管道焊接施工现场，每根钢管、每台设备、每名员工、甚至焊接完的每一道焊口都有自己的二维码身份证。施工现场的每台焊接设备、防腐设备都安装了工艺参数采集系统、数据储存器、数据传输系统，将生产工艺过程信息进行采集、储存与上传。通过工程建设管理系统，管理人员可以查看每一道焊口在焊接过程中的实时视频和关键数据，便于现场施工的远程监控和管理。

　　“口径最大、压力最高、钢级最高”的天然气管道

　　黑龙江穿越段第一条隧道内管道于2018年3月28日打火开焊;5月30日，管道完成42道焊口焊接，管道安装完成约500米;6月17日，管道完成63道焊口约760米管道焊接，管道顺利越过中俄国境线，开始向俄方境内回拖安装;7月11日，隧道内平巷段管道最后一道焊口焊接完毕，隧道内平巷段管道安装全部完工。

　　伍迅说，穿越段管道所采用的管材，是从俄罗斯进口的D1420×33.4mm直缝埋弧焊钢管，钢管材质为K65，操作压力11.76兆帕，最大允许压力12兆帕，是目前我国口径最大、压力最高、钢级最高的天然气管道。管道焊接是在始发竖井内完成，平巷段管道焊接采用STT+M300-C自动焊接工艺，经检测、防腐合格后，经由隧道内从中方始发井向俄方接收井一侧进行管道“跨国”回拖安装。

　　焊口一次性焊接合格率高达93%

　　隧道内管道开焊以来，面临各种施工难题。在竖井内进行管道吊装下井、焊接防腐等工作，作业空间严重受限;管道口径为1420毫米、壁厚为33.4毫米，如此大口径及大壁厚管材，焊接工作量极大，焊接作业昼夜施工，平均每道焊口需连续焊接约8.5个小时，且焊接技术难度大;焊接完成后，需进行X射线和AUT全自动超声波“双百检测”，即每道焊口都要100%同时通过这两种检测方式的检测，方可认定为合格焊口。中俄两国相关规范中对这两种检测方式的评定标准偶有不同，按照中俄双方此前约定，此种情况下按要求更严格的标准执行。可以说，对焊接质量要求相当之高。

　　为保障焊接质量，中俄东线天然气管道工程项目部多方协调，专门从俄罗斯采购调配同等口径、同等材质的钢管，用来进行焊工岗位练兵使用，使焊工迅速熟悉焊接环境，有效提升专业技能。隧道内平巷段管道共有95道焊口，在高难度、高标准要求下，第一条隧道内平巷段管道焊口一次性焊接合格率高达93%。

　　据伍迅介绍，第一条隧道内平巷段管道安装完毕后，将进行中方境内始发竖井和俄方境内接收竖井内的管道焊接安装。同时，第二条隧道内的管道焊接安装作业也即将启动，目前各项焊接准备工作正按预定计划稳步推进中。